1、设备基础概况

设备型式：1250×1250双膜多级压榨全自动板框压滤机

过滤面积：60㎡

油泵电机：主油泵5.5kW + 辅助油泵2.2kW

2、设备主要技术参数

2.1 主体基础参数表

2.1.1设备型号：双膜多级压榨全自动压滤机|

2.1.2滤板尺寸：1250mm×1250mm 双膜高压压榨滤板|

2.1.3单台有效过滤面积：60m²

2.1.4单机绝干污泥处理量：140kg/d|

2.1.5单次工作周期：4h/周期

2.1.6液压系统电机功率：5.5kW（主油泵）+2.2kW（辅油泵）

2.1.7电控柜体材质|碳钢材质，整体防腐处理|

2.2 系统压力设计参数表

污泥进料过滤阶段：0.8MPa

双膜板高压压榨阶段：1.6MPa

热空气穿透吹干工序：0.8MPa

2.3 脱水性能指标

采用三段式复合深度脱水工艺，出厂调试+现场验收均可保证污泥脱水后泥饼含水率稳定＜50%。

3、设备整体结构与系统配置

整套设备由主机机架系统、双膜滤板过滤系统、液压压紧系统、气动阀门管路系统、翻板接液系统、反吹吹扫系统、滤布自动清洗系统、电气自控系统八大模块组成。

3.1 主机机架与双膜滤板系统

3.1.1. 机架采用加厚国标型钢整体焊接成型，经过时效去应力处理，可长期承受1.6MPa高压压榨工况，结构刚性强、不易形变；配套全自动拉板卸料机构，自动完成滤板拉开卸料，无需人工操作。

3.1.2.配置1250规格专用高压双膜滤板，耐受最高1.6MPa压榨压力，膜片具备耐污泥腐蚀、抗反复挤压疲劳特性，适配污泥深度脱水工况。

3.2 液压压紧系统

配置5.5kW主液压油泵+2.2kW辅助油泵组合供油方案，为滤板闭合锁紧、保压压榨提供持续稳定油压。系统自带压力自锁、超压自动泄压保护功能，过滤、压榨全过程自动稳压，杜绝跑浆、泄压问题，匹配最高1.6MPa压榨工况使用要求。

3.3 成套气动阀门及管路系统（主机原配）

所有阀门配套自控执行元件，接入电控系统实现全自动启闭控制：

3.3.1. 进泥气动阀：控制污泥进料启停、流量管控；

3.3.2 排气阀：进料阶段及时排空滤室内部空气，提升污泥填充效率；

3.3.3. 清洗排水阀、进料滤液排水阀：分别收集排放清洗废水、过滤滤液；

3.3.4. 全部配套压力、流量、行程等检测仪器仪表，实时采集设备运行数据。

3.4 翻板接液装置

设备底部配置一体化翻板接液机构，卸料作业时翻板闭合承接泥饼滴落滤液与残液，防止污水洒落地面造成二次污染；过滤、压榨阶段翻板打开，滤液正常自流排出。

3.5 滤布反吹 + 热空气穿透脱水系统

3.5.1. 滤布反吹：卸料完成后通入压缩空气反向吹扫滤布孔隙，清理附着泥渣，长期维持滤布通透过滤能力；

3.5.2. 三级热风穿透：0.8MPa热空气穿透滤饼层，剥离污泥内部毛细结合水，配合两级高压压榨实现深度脱水，稳定把控含水率指标。

3.6 滤布在线自动清洗系统

设备搭载行走式高压水洗清洗机构，每个运行周期结束后自动对全部滤布双面喷淋清洗，清除滤布顽固泥垢，大幅降低人工拆机清洗频次，减少日常运维工作量。

3.7 电气自动控制系统

3.7.1. 配置独立碳钢防腐电控柜体，内置PLC主控模块、触摸屏人机交互界面、压力变送器、各类检测开关、交流接触器、保护元器件；

3.7.2. 整套脱水工序：进料→过滤→一级压榨→二级水压压榨→热风穿透→泄压→反吹→自动清洗→自动卸料，全程一键全自动循环运行；

3.7.3. 具备电机过载、系统超压、油温异常、设备卡滞等故障自动报警、安全停机保护功能；两台机组支持联动控制，可实现轮换运行、故障自动切换备用机组。

4、标准作业工艺流程（单台4h运行周期）

4.1.进料过滤阶段（压力0.8MPa）

系统闭合压紧滤板，打开进泥阀、排气阀，污泥泵将物料送入各个滤腔，滤液透过滤布排出，固体物料截留形成初滤饼；滤室填满后关闭进料阀、排气阀。

4.2.一级高压泵压榨+二级高压水压榨

液压系统持续保压，依次投入一级高压泵压榨、二级高压水进入双膜滤板夹层，膜片均匀膨胀挤压污泥，在1.6MPa高压下挤出污泥游离水、间隙水，完成初步深度脱水。

4.3.三级热空气穿透深度脱水

保持滤板压紧密封状态，通入0.8MPa热空气贯穿整块滤饼，带走泥饼内部难以挤压的毛细水，是保障含水率低于50%的核心工序。

4.4.系统泄压 + 滤布反吹

压榨、吹干工序完成，液压系统泄压，通入压缩空气反向吹扫滤布表层结块污泥，疏通滤布通道。

4.5.滤布全自动水洗清洁

行走清洗机构启动，高压水全面冲洗所有滤布表面残留污泥，恢复滤布过滤性能。

4.6.翻板接液开启 + 自动拉板卸料

翻板闭合接住滴漏污水，拉板机构依次拉开滤板，泥饼依靠自重脱落卸料，本轮4h运行周期全部结束，等待下一次程序启动。

5 、一用一备运行控制方案

本项目两台压滤机设置互为备用模式，提供两种控制运行模式自由切换：

5.1.定时轮换运行模式

两台设备交替投入工作，单机每日固定运行4小时，均衡两台设备的运行负荷、磨损程度，有效延长整机使用寿命，降低单机长期连续工作的故障率。

5.2.故障自动投切备用模式

当前运行主机出现超压、电机故障、通讯异常、卡死停机等故障报警时，控制系统立刻联锁关停故障设备，自动启动备用压滤机投入脱水作业，保障全厂污泥处理工序连续不间断运行，避免污泥堆积滞留风险。

6、设备材质、制造及执行标准

6.1.设备滤板、密封件、过流接触部件等详细材质严格按照项目正式设计图纸选型制作；设备机架、电控控制柜采用碳钢制作并做防腐处理，适配污泥房潮湿、污水腐蚀工况环境。

6.2.设备的设计、生产制造、出厂检测、现场安装调试、竣工验收，全部严格执行国家板框压滤机行业标准、城镇污泥处理处置相关环保规范及本项目设计图纸所有技术要求。

6.3.设备出厂随机附赠全套资料：设备总装图纸、电气原理图、操作使用说明书、出厂合格证、质量检测报告、质保承诺书等全套技术档案。

7、 产品核心技术优势

7.1.三级复合压榨，脱水指标稳定

两级高压压榨搭配热风穿透深度脱水工艺，泥饼含水率稳定控制在50%以内，污泥减量化效果显著，有效降低污泥转运、填埋/焚烧后续处置综合成本。

7.2.高度集成化，全自动无人值守运行。

进料、压榨、吹干、清洗、卸料全流程程序化自动运行，搭配一用一备冗余设计，系统运行容错率高，现场无需专人值守看管。

7.3.整机集成配套齐全，现场施工简便

主机出厂自带全部气动阀组、检测仪表、翻板机构、反吹管路、自动清洗装置，现场仅需对接污泥进料管道、压缩空气气源、供电电源即可完成对接投运，大幅缩短安装工期。

7.4.运维成本低廉，故障率低

自带滤布清洗+空气反吹系统，滤布不易堵塞损耗；双机轮换使用降低单机疲劳损耗，结构成熟可靠，日常保养、检修简单方便。

8、供货范围清单

8.1.双膜多级压榨全自动压滤机主机|60㎡，1250×1250双膜滤板，油泵5.5+2.2kW， 2台，1用1备；

8.2.液压压紧系统总成：主辅油泵、油缸、油路管件、压力保护组件2套，随主机配套；

8.3.全套气动阀组+检测仪表、进泥阀、排气阀、排水阀、各类压力传感仪表，2套，主机自带；

8.4.翻板接液机构、滤布反吹管路系统，匹配60㎡设备规格2套，主机自带；

8.5.滤布在线自动清洗装置：行走喷淋清洗结构2套，主机自带；

8.6.碳钢防腐电控柜+整套自控系统，PLC+触摸屏，配套控制程序2套，含整机自控逻辑程序；

8.7.设备出厂备品备件、密封件、安装紧固件，标准配套易损小件1套/台，出厂标配；

8.8.全套技术资料：图纸、说明书、合格证、检测报告2套，纸质+电子档；

9 、安装、调试、质保及售后服务

9.1 安装调试服务

我方安排**技术人员抵达项目现场，负责设备就位指导、管路对接校验、整机接线调试、系统程序试运行，完成单机试车、整套联动试车，配合甲方完成系统验收工作。

9.2 质量质保承诺

整机质保期限按行业标准执行质保服务，质保期内非人为损坏的零部件、电控元件、液压元器件免费维修更换；滤板、滤布等易损件提供成本价供货支持。

9.3 后期技术服务

9.3.1. 终身提供设备技术咨询、运行参数优化指导；

9.3.2. 故障问题响应及时对接，远程线上优先排查解决问题，重大故障可安排工程师上门处置；

9.3.3. 免费为甲方操作人员开展设备操作、日常保养、简单故障排查培训。

☆ 温馨提示：

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