压滤机设备的就位和外部管路连接好、三项线电路送到位（务必要设立独立保护的空开接线盒）后，才可以进行压滤机的操作，压滤机操作前还需以下准备工作：

·检查框、板的垂直和水平位置；检查框、板是否歪斜，中心是否对齐；·检查滤布有否折叠和破损；·检查止推板端各管孔接头连接正确否，螺栓有否旋紧，垫片有否垫好。·自动型压滤机的拉板盒需检查并确认其停靠在油缸座侧。压滤机的各项操作规程如下图：

一、压紧滤板（自动保压） 1. 合上电源开关，电源指示灯正常点亮。 2. 将全部滤板移至止推板端，并居中放置在两横梁之间。 3. 按下压紧按钮，活塞杆推动压紧板将滤板（滤框）压紧；当压力表达到设定液压工作压力后，液压系统自动保压，将压力稳定在上下限区间。 压紧装置的压紧力，既要抵消过滤压力与压榨压力，又要确保滤室密封严密。 警告 - 严禁超压运行，避免造成滤板永久变形、设备结构损伤，必须严格执行厂家规定压紧力。 - 滤室在压紧状态下会因滤布压实、滤板弹性回弹及热胀冷缩产生长度变化，设备需具备伸缩补偿功能。 注意 - 压滤机通常设计伸缩补偿结构：油缸支座地脚为长腰形孔，安装时双螺母并紧，垫圈与支架平面保留约2mm间隙，保证压紧过程中油缸可微量水平移动。 - 大型机型油缸座与支架多采用滚针结构，实现伸缩补偿。 - 压紧力不足易导致滤室漏液；压力过高会损坏滤板、活塞杆及机架，危及人身安全。本机压紧力（溢流阀）已出厂锁定，严禁私自调整。 - 电接点压力表上限为额定工作压力，下限为工作压力减2MPa；自动拉板机型下限为工作压力减2～4MPa。出现喷液等异常请及时联系厂家，勿自行调节。 - 设备停机时，不可长期处于压紧保压状态。 - 压紧前，严禁在滤室内遗留残饼、杂物或伸入肢体。 二、进料过滤（含洗涤、干燥） 悬浮液由进料泵打入滤室，滤液透过滤布排出，固体在滤室内形成滤饼；滤液可采用明流或暗流排出。进料泵型号根据物料特性、过滤速率选配；进料方式可按工艺设计为中心进料、上进料、下进料、角进料，也可采用双头进料、中端进料等结构。进料系统由用户自备。 注意 - 尽量避免进料压力波动与瞬时压降，防止滤饼厚薄不均、滤板弯曲、处理量下降。 - 滤液、洗液、压缩空气阀门须按顺序操作，禁止同时开启。 - 料浆温度须控制在＜100℃，滤液不得含杂物，避免堵塞进料口。 - 实际进料压力由滤饼脱水性能决定，同时不超过压滤机与滤板允许使用压力。 信息 预涂过滤可在滤布表面预覆一层助滤剂（常用硅藻土），提升澄清效果并便于卸饼。 滤饼洗涤 洗涤为可选工艺，可将母液置换为洗涤液。洗涤介质从洗涤滤板进入腔室，穿过滤饼后由过滤滤板排出，流向可设计为双向置换。 - 洗涤前建议先用隔膜滤板预压实滤饼，可显著提升洗涤效率（压榨压力略高于洗涤压力）。 - 常规工况：滤室工作压力 ≥ 隔膜压榨压力 ≈ 洗涤压力。 滤饼干燥（空气吹干） 可通入压缩空气吹穿滤饼，排出毛细管内残液，可在隔膜压榨前、中、后进行。 三、隔膜压榨（二次深度脱水） 隔膜压榨用于压实滤饼、进一步脱出残液。通过向隔膜滤板内通入压缩空气或压力水形成挤压力实现压榨。 危险 使用压缩空气压榨时，空气可压缩性会储存能量，若压紧力不足，易导致机架、滤板损坏，甚至造成人身伤害。 1. 压榨压力由滤饼脱水性能决定，同时不超过压滤机与隔膜滤板允许使用压力。 2. 压榨介质用量、流量、升压速度等参数，与滤室容积、滤饼量、脱水速率、隔膜寿命及安全相关，需结合现场经验确定。 3. 滤室固体填充量影响过滤周期与隔膜寿命，需通过试验确定最佳值。 警告 本机额定工况： - 过滤（进料）压力：0.6～0.8MPa - 压榨压力：1.0～1.6MPa 或低于滤室工作压力 信息 隔膜压滤机理想滤饼填充量为普通厢式压滤机的60%～80%，不宜低于此范围，无参考值时需现场试验。 使用隔膜机型需配套空压机与储气罐，储气罐设安全阀；专用气罐出口设截止阀，多用途气罐需再加减压阀；分配管道须另设安全阀，防止空气膨胀与减压阀故障。 警告 - 排气管道应远离人员操作区，定期检查排气系统。 - 可根据现场需求加装排气消音器。 - 严禁排气不畅、不完全，严防安全事故。 - 压榨介质（空气/水）未完全排空前，严禁按松开按钮，否则会损坏隔膜。 四、滤板拉开与卸饼 - 液压型压滤机：人工逐块拉开滤板、卸除滤饼。 - 自动型压滤机：按下拉板向前，拉板器自动依次拉开滤板卸饼，完成后自动回位。 - 特大型机型横梁两侧设有拉板暂停/续行装置，可手动控制，适配不同卸饼节奏。 五、清理检查滤布与复位 清理滤布、滤板密封面残料，检查滤布是否破损、褶皱，保持设备清洁。 建议将全部滤板移至止推板端并居中，即可进入下一循环。 注意 - 滤室内残余滤饼必须清理干净。 - 进料口残留物及时清除，保证畅通。 - 滤板四周密封面不得残留滤饼，否则会降低过滤效果、导致密封面变形喷浆。必要时可用高压清洗设备清洗密封面，防止漏料。

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